西门子数控显示器死机不启动维修

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    由于同一类型的数控机床主要功能相同，仅仅是辅助部件变化，因此，编制通用的PLC程序是可能的，并且可以解决上述的问题。本文阐述了编制通用PLC程序的一般思路以及在西门子802D系列数控车床上的实际应用。

      1．编制通用PLC程序的一般思路

      1.1 通用PLC程序的应用目标

      编制通用PLC程序，主要应实现以下目标；

      1． 程序应尽量包含本类机床可能具有的功能

      2． 机床I/O地址分配的变化，PLC程序仅需作少量改动。

      3． PLC程序具有较强的可读性和可维护性。

      4． 提供完善的报警信息，从而方便机床故障的诊断和排除。

      5． 程序具有较强的可扩展性，便于增加程序功能。

      6． 程序应尽量保证机床的安全性。

      1.2  编制通用PLC程序的原则

      编制通用PLC程序，笔者认为应遵循以下原则

      1． 根据数控系统类型和相应PLC的功能情况，确定程序的结构。

      不同的数控系统，其PLC控制器指令系统和资源情况都是不同的，因此，程序的结构应根据具体情况作合理规划。

      2． 做好机床功能的统计和功能的分类。

      机床功能的统计是保证PLC程序通用性的基础，而功能的分类是为了程序模块的划分，做好这两项工作是程序成功应用的保证。

      3． 程序作模块化设计。

      根据功能的分类将程序划分成不同的模块，同类的功能放在一个模块内，各个模块编程风格保持一直。这样就使程序结构清晰，可读性好。另外，应尽量不使用SET和RESET指令。

      4． 做好PLC资源（如定时器、计数器、中间继电器等）的分配。

      PLC资源的使用应分两部分，保留资源和可使用资源。保留资源用于程序通用部分，并预留一部分供程序的修正和完善使用；可使用资源用于其他人扩展功能时使用，这样可以避免其他人修改PLC程序时产生不必要的错误。同一类型的数控系统配置的PLC控制器有多种型号，PLC资源配置也不同，程序应尽量迁就低端系统，从而提高程序的适应性。

      5． 编制完善的报警信息。

      根据机床各类传感器的配置和可能的操作，编制完善的报警信息和操作提示信息，方便机床的操作和故障的诊断，使一些非专业人员也能排除一些机床故障。

      6． 通过参数选择机床功能。

      通常数控系统都提供了PLC参数，用于系统和PLC程序交换数据。在将通用PLC程序应用到具体机床上时，需要根据机床实际配置进行功能的选择，这一点可以通过PLC参数的设置来实现。合理地对PLC参数进行规划、分类，将有利于机床的调试。

      2．SINUMERIK 802D系统数控车床通用PLC程序的编制及应用

      2.1程序的总体规划

      802D系统提供了一个PLC子程序库，基本提供了数控机床的大部分功能。但是实际应用起来还有很多不足，需要根据机床情况做很多改动，不能满足机床应用的要求。因此，在对西门子提供的子程序库消化吸收的基础上，基于下列原则，重新编制了数控车床通用PLC程序。

      ① 尽量不用局部变量，取消SET和RESET指令。

      大量使用SET和RESET指令，使程序的可读性非常差，同时也使输出结果在时序上难以把握，因此，本程序原则上尽量不使用这两个指令。

      局部变量可以实现程序的封装，同时由于其状态仅受所在子程序的影响，因此可以提高程序的可读性，具有一定的优点。但是802D系统可以在线诊断PLC程序，局部变量的状态在线诊断时无法显示，同时由于局部变量使用临时内存，其状态在时序上也难以把握，使用时不可避免地要使用SET和RESET指令，所以本程序原则上也尽量不使用局部变量。

      ② 实际I/O信号在一个子程序里进行交换，其他子程序均采用中间地址编程。

      由于各种车床I/O地址分配不统一，为减少由此带来的程序的变化，所有功能子程序均采用中间地址编程。I/O信号和中间地址的交换在固定的一个子程序里进行交换，提高程序的通用性。

      ③ 所有子程序可通过参数选择是否在主程序里调用。

所有子程序都在主程序里通过PLC参数进行条件调用，这样，在实际应用时，通过参数的设置即可实现功能的增减。

      ④ 规定了统一的M代码和PLC报警文本。

      统一M代码和报警文本，有利于机床的操作和故障诊断。详见表1和表2。